1. Основний механічний знос і зазори
Механічний знос є найбільшою проблемою, з якою стикається вживане обладнання, оскільки воно безпосередньо змінює критичні розміри зазору обладнання.
Нормальний знос і збільшені зазори: під час роботи знос гвинта та стовбура неминучий. Цей знос призводить до збільшення зазорів між двома компонентами, особливо в секції гомогенізації. Це посилює зворотний потік матеріалу та витік, спричиняючи коливання тиску екструзії та знижуючи продуктивність.
Знос корпусу секції подачі (основна причина корпусу): повторні заміни циліндра без одночасного технічного обслуговування корпусу секції подачі призвели до невідповідності між зношеним корпусом і новим циліндром, утворивши «сходинку», яка перешкоджала входу матеріалу та обмежувала ефективність виробництва.
Зношення перемикаючої пластини: зношення головки матриці та перемикаючої пластини в передній частині циліндра збільшує витік під час потоку матеріалу, що також призводить до зниження продуктивності.
Знос головного вала: знос головного вала впливає на стабільність приводу та обертання, що, у свою чергу, впливає на продуктивність.
2. Будова та конструкція гвинта та стовбура
Конструкція шнека та стовбура безпосередньо визначає теоретичну верхню межу виробничої потужності екструдера.
Геометричні параметри шнека: виробнича потужність екструдера приблизно пропорційна квадрату діаметра шнека. Співвідношення довжини-до-діаметра (L/D) впливає на змішування матеріалу та пластифікацію, а відповідна глибина гвинтової канавки також має вирішальне значення.
Нові конструкції гвинтів: застосування нових, високо-ефективних конструкцій гвинтів є одним із ефективних способів збільшити потужність старішого обладнання.
Двошнекові-фактори: для двошнекових-екструдерів комбінація, розташування та знос шнекових елементів є складнішими, ніж в одно-шнекових екструдерах, що значно впливає на ефективність транспортування та продуктивність.
3. Допоміжні системи та робочі процедури
Система подачі: несправності пристрою подачі, блокування або невідповідність швидкості обертання головної машини є поширеними причинами коливань продуктивності.
Опір наступного обладнання: опір наступного обладнання, такого як різальні головки та фільтри, безпосередньо впливає на продуктивність екструзії. Забруднювачі збільшують стійкість і знижують продуктивність. Налаштування тиску на вході шестеренного насоса також є критичним.
Контроль температури: якщо температура стовбура занадто низька, матеріал не буде повністю пластифікований і матиме погану текучість, що призведе до труднощів екструзії; якщо температура занадто висока, матеріал може розкластися, що так само впливає на продуктивність і стабільність.
Система охолодження: недостатнє охолодження в порту подачі може спричинити передчасне плавлення та злипання матеріалу, перешкоджаючи потоку подачі. Правильна конструкція охолодження також може покращити продуктивність старого обладнання.
Внутрішнє охолодження шнека: внутрішнє охолодження допомагає покращити змішування, але може трохи зменшити продуктивність, вимагаючи компенсації за рахунок збільшення швидкості обертання.
Двигун і система приводу: потужність двигуна має основне значення, але стабільність і керованість системи приводу ще важливіші.
4. Умови експлуатації та матеріальні фактори
Властивості матеріалу: різні смоли (такі як PP, PE та PVC) мають відмінні характеристики обробки, які безпосередньо впливають на фактичну продуктивність екструдера. Навіть з однаковою рецептурою перехід до іншого постачальника сировини може призвести до змін процесу.
Чистота матеріалу: домішки або не{0}}плавкі сторонні предмети в матеріалі можуть засмічувати матрицю або заклинювати гвинт, що призведе до раптового зниження продуктивності або навіть до зупинки.