Існує багато факторів, які впливають на точність використовуваних машин для екструзії труб, які можна систематично розділити на чотири основні параметри: апаратне забезпечення обладнання, параметри процесу, властивості матеріалу та виробничі операції. Особливо для вживаного обладнання, знос різних компонентів після тривалого використання є ключовим фактором у визначенні точності готового продукту.
I. Стан апаратного забезпечення обладнання
У вживаному обладнанні вплив зносу обладнання на точність особливо виражений після тривалого використання:
1. Зношення гвинта та стовбура: як основні компоненти, вони неминуче зношуються після тривалого-користування.
Симптоми та наслідки: зазор між шнеком і стовбуром збільшується (стандартний зазор зазвичай становить 0,1–0,3 мм), що призводить до зворотного потоку розплаву, нестабільного тиску екструзії та продуктивності, а також коливань розмірів труби.
Ключовий показник: якщо глибина гвинтових канавок зменшується більш ніж на 10%, потужність транспортування значно впаде.
2. Зниження точності прес-форми та проблеми зі складанням: Форма має вирішальне значення для визначення остаточної форми труби.
Симптоми та наслідки: погана концентричність між матрицею та оправкою (відхилення понад 0,1 мм) безпосередньо спричиняє нерівномірну товщину стінки по окружності та надмірну овальність труби. Крім того, обгорілий матеріал або подряпини всередині форми можуть призвести до подряпин або шорсткостей на поверхні труби.
3. Проблеми з системами малювання та різання:
Симптоми та наслідки: нестабільна робота волочильної машини спричиняє коливання швидкості труби під час витягування, що є однією з основних причин зниження точності поздовжніх розмірів.
Ключові індикатори: Неточне вимірювання довжини різання зазвичай пов’язане з нещільним натисканням колеса для вимірювання довжини (тиск має бути 0,5–1,0 Н) або коливаннями швидкості витягування.
II. Налаштування параметрів процесу
Відповідні параметри процесу мають важливе значення для забезпечення точності готового продукту.
1. Контроль температури:
Симптоми та наслідки: занадто високі або занадто низькі температури впливатимуть на течію розплаву. Наприклад, якщо температура матриці занадто низька, внутрішній діаметр труби збільшиться, а товщина стінки зменшиться; навпаки, внутрішній діаметр зменшиться, а товщина стінки збільшиться.
Ключові показники: як правило, різницю температур між зонами слід контролювати в межах ±2 градусів; При обробці ПВХ-матеріалів температура стовбура зазвичай зростає в градієнті між 180–220 градусами.
2. Відповідність швидкості екструзії та швидкості відриву-:
Феномен і вплив: невідповідність між ними безпосередньо призводить до відхилень у розмірах. Якщо швидкість відриву-надто велика, труба буде «розтягнута» та стане надто тонкою; навпаки, розплав буде «накопичуватися», в результаті чого труба буде занадто товстою.
Ключові показники: при виробництві труб коефіцієнт витягування зазвичай контролюється між 1,02 і 1,05.
3. Коливання тиску:
Симптоми та наслідки: нестабільний тиск у матриці призводить до нерівномірної щільності розплаву, що в кінцевому підсумку впливає на розміри готового продукту.
Ключові індикатори: коливання тиску в матриці слід контролювати в межах ±0,5 МПа. Якщо коливання значні, перевірте температуру, швидкість подачі та стан сита.
III. Властивості матеріалу та обробка
Стан і властивості самої сировини є основними для якості готового продукту.
Властивості матеріалу та забруднення: індекс розплаву та термічна стабільність сировини безпосередньо впливають на результати обробки. Наявність домішок або нерівномірне змішування матеріалів з різних партій може призвести до нестабільної екструзії.
Вміст вологи:
Симптоми та наслідки: Надмірна волога випаровується під час високих температур, викликаючи бульбашки на внутрішній стінці труби та шорстку поверхню, що серйозно впливає на зовнішній вигляд і міцність.
Ключовий показник: перед виробництвом переконайтеся, що вологість сировини не перевищує 0,2%.
IV. Виробничі операції та технічне обслуговування
Належна експлуатація та регулярне технічне обслуговування мають важливе значення для-забезпечення довгострокової стабільної роботи використаного обладнання.
Перевірка перед-запуском: перед початком виробництва необхідно перевірити стан обладнання, зокрема концентричність форми та чи належним чином функціонують датчики температури в кожній зоні нагріву.
Регулювання під час роботи: після того, як обладнання попрацює деякий час, вібрація може спричинити ослаблення гвинтів регулювання форми; їх необхідно негайно перевірити та відрегулювати. Крім того, забезпечення рівномірного тиску тягових роликів без ковзання є ключовим для збереження стабільності розмірів.
Регулярне технічне обслуговування: регулярне очищення від залишків форм і фільтрів і заміна зношених частин є важливими заходами для підтримки продуктивності та точності обладнання.